Che cosa sono gli impianti di frantumazione e a cosa servono

Gli impianti di frantumazione inerti sono dei macchinari industriali, necessari per la frantumazione dei materiali a creare gli inerti. Questi ultimi non sono altro che materiali rocciosi, generalmente impiegati nell’edilizia per la preparazione di conglomerati leganti, come ad esempio la malta, nei quali vengono disciolti, diluendoli con l’acqua, in modo che il conglomerato legante, una volta asciutto e indurito, acquisisca una maggiore solidità e sia, dunque, più resistente alle spinte e agli sforzi meccanici.

Un conglomerato legante, realizzato senza la presenza di inerti, ha un costo produttivo notevolmente più elevato, dal momento che, per esercitare l’azione di indurimento e ridurne le eventuali fessure, sarà necessario aggiungere maggiori quantità di legante, che è un prodotto edilizio molto costoso e dispendioso. Gli inerti, dunque, assicurano numerosi vantaggi nelle fasi di indurimento della malta, riducendo la presenza di fessure e la produzione di calore, determinando anche un costo inferiore di produzione e d’acquisto del prodotto finito. Un incredibile vantaggio aggiunto nell’uso di inerti nei conglomerati leganti riguarda l’aspetto green e eco-friendly del loro impiego.

Infatti, generalmente gli inerti sono spesso riciclati, poiché derivati da scavi, demolizioni, scarti rocciosi o marmorei, finanche il cemento armato e l’asfalto, rimettendo in circolo materiali che sarebbero stati altrimenti destinati alla discarica, consentendo di offrire loro una nuova vita e contribuendo alla salvaguardia dell’ambiente.
Se prima di andare avanti nella lettura vuoi maggiori informazioni sul tema degli inerti, puoi visitare questa pagina di wikipedia.

Naturalmente, il reimpiego degli inerti nei conglomerati legati presuppone una preparazione di questi ultimi mediante la frantumazione, un processo meccanico da eseguire con tecniche e macchinari specificamente pensati per ridurre notevolmente le dimensioni degli scarti rocciosi, fino ad ottenere una larghezza inferiore a 1 millimetro!

Questo presupposto è fondamentale affinché gli inerti si amalgamino e diventino parte della malta. A svolgere questo importante processo meccanico è proprio l’impianto di frantumazione, che per far raggiungere agli inerti lo stadio ideale di frantumazione compie tre cicli o fasi:

• una frantumazione primaria che porta gli scarti rocciosi a una dimensione inferiore di 150-100 millimetri;
• il secondo ciclo di frantumazione riduce gli inerti a una dimensione inferiore ai 15-10 millimetri;
• l’ultima fase di frantumazione, la terziaria, consente di ottenere inerti con dimensione inferiore a 8 millimetri.

L’impianto di frantumazione è un macchinario ormai sempre più richiesto nel campo dell’edilizia e presente nel mercato in differenti tipologie, a seconda delle dimensioni, delle modalità di installazione e del tipo di meccanismo che provoca l’azione di frantumazione.

Le diverse tipologie di impianti di frantumazione inerti

Come riportato sul sito twinsrl.it, in commercio esistono varie tipologie di impianti di frantumazione inerti , per le quali si può operare una preliminare suddivisione in tre categorie, definite in base alla modalità di installazione.

Si possono riconoscere, quindi:

• impianti di frantumazione fissi, che come dice la stessa parola vanno istallati in un punto e non possono essere più mossi. Sono frantoi di notevoli dimensioni e capienza. Inoltre, sono adatti alle grandi industrie, nelle quali si attuano cicli produttivi completi. Questi impianti possono essere opportunamente progettati secondo le configurazioni più congeniali alle capacità produttive dell’industria stessa, divenendo di fatto completamente personalizzabili e adattabili.
• impianti di frantumazione semi-mobili, è una tipologia che si colloca a metà strada tra i frantoi fissi e quelli mobili. Si tratta di un impianto che può essere trasportato solo quando è smontato, per mezzo di slittoni che consentono di trasferire il macchinario da un punto ad un altro, dove dovrà essere nuovamente montato per l’attivazione. È l’ideale per le aziende medio-grandi, che hanno diversi punti di produzione e necessitano di un frantoio efficiente e performante.
• impianti di frantumazione mobili, sono probabilmente la categoria più richiesta sul mercato e più adottata dalle piccole e medie industrie, essendo dei macchinari compatti e dalle dimensioni moderatamente contenute. I macchinari di questa tipologia sono inoltre molto flessibili e, come gli impianti fissi, possono essere equipaggiati e configurati sulla base delle esigenze di produzione. La funzione della mobilità di questi frantoi per inerti è assicurata dalla presenza di cigoli o, in alternativa, di gomme che ne garantiscono la semimovenza. Inoltre, possono essere equipaggiati con gruppi di frantumazione o di vagliatura.

La progettazione di un impianto di frantumazione per inerti.

La progettazione di un impianto di frantumazione è di fondamentale importanza, poiché solo se questa è pensata con cura e attenzione, tenendo conto delle esigenze e delle capacità di produzione dell’azienda, si possono raggiungere ottimi risultati nella produzione e in tutte le fasi di lavoro industriale.

In tal senso bisogna vagliare attentamente la scelta di come equipaggiare il frantoio  che può essere dotato di un meccanismo a mascella, molto performante nella frantumazione di materiale roccioso derivante da demolizione e nell’ottenimento di rilevati e di sottofondo stradale. Oppure si può optare verso un frantoio per inerti con meccanismo ad urto, che consente al macchinario di trattare con facilità materiale di diverse dimensioni, dai 20 centimetri fino ai 3 millimetri, consentendo all’operatore una maggiore libertà nell’alimentazione del frantoio.

Durante la fase di progettazione degli impianti  bisogna dedicare molta attenzione anche al tipo di alimentazione del frantoio, quel meccanismo che consente di far arrivare, in maniera del tutto automatizzata, i materiali da frantumare. Gli alimentatori degli impianti di frantumazione per inerti generalmente possono essere così distinti:

• a nastro trasportatore, con il quale il materiale viene trasportato continuamente verso il meccanismo di frantumazione;
• a canale vibrante. Il frantoio in questo caso è dotato di un canale vibrante che muove e fa cadere al suo interno il materiale, che giunge così alla frantumazione;
• a carrello automatizzato, i cui movimenti binari portano gli scarti rocciosi nel cuore del macchinario;
• a piastre, si tratta di un alimentatore piuttosto simile per funzionamento a quello a nastro trasportatore, ma che presenta delle solide piastre indipendenti le une alle altre, ma unite tra loro a formare un unico tappeto.
• a dischi, gli scarti rocciosi scivolano attraverso il movimento rotante di dischi girevoli fino a raggiungere il cuore della frantumazione;
• dosatori, si tratta di una specie di alimentatore a canale vibrante, ma che alimenta a dosi prestabilite il frantoio.

Gli impianti di frantumazione inerti possono essere progettati anche con regolazione idraulica, che assicura il pieno e costante controllo del carico del frantoio. È, infatti, fondamentale, non sovraccaricare il macchinario, così come è importante eliminare con accortezza gli oggetti non frantumabili o difficilmente frantumabili, per non provocare danni all’impianto di frantumazione inerti.

La scelta e la progettazione di un impianto è, dunque, una scelta molto importante che deve essere operata anche sulla base di altre caratteristiche tecniche, come ad esempio:

• il consumo di carburante, in merito al quale è possibile operare una scelta più ecosostenibile con un motore ibrido;
•  le misure di sicurezza, attive o passive, che assicurano la tranquillità lavorativa per l’operatore;
•  il rendimento e i costi di manutenzione. Quest’ultima è bene che sia semplice, veloce e abbastanza intuitiva, in modo da essere eseguita dall’operatore frequentemente, ma con agevolezza e senza un grosso dispendio di tempo e denaro.

Alcuni impianti di frantumazione sono poi telecomandati, potendo essere attivati a distanza solo grazie a un preciso comando. Indispensabile è poi il fattore mobilità e maneggevolezza, soprattutto quelli mobili, che devono essere stabili anche su suoli più accidentati.

Gli impianti di frantumazione possono essere progettati, inoltre, per il trattamento e il riciclaggio di diverse tipologie di scarti rocciosi, siano essi rocce, marmi, cemento o calcinacci, di modo che il macchinario non essendo orientato al processo di un solo tipo di materiale, non limita in alcun modo la produzione dell’industria.