Fra i tanti materiali esistenti che servono per dare forma a dei prodotti finiti, che verranno poi utilizzati in ambiti diversi, c’è senza ombra di dubbio la plastica. Le sue caratteristiche meccaniche e chimiche, infatti, la rendono piuttosto adatta a creare degli oggetti che possono essere usati nel quotidiano o che, invece, saranno poi utilizzati in lavorazione successive all’interno di vari settori industriali.

Nel gergo tecnico, si dice che i materiali plastici, chiamati anche polimeri, vengono trasformati attraverso una tecnica che viene definita “stampaggio”. Entrando nel dettaglio, la procedura comprende l’uso di uno stampo che consente di realizzare dei componenti in materiale polimerico. Partendo da metodi abbastanza basilari fino ad arrivare a tecnologie molto avanzate, lo stampaggio è man mano progredito per far fronte alle diverse esigenze che i committenti mettono sul tavolo sia per quel che riguarda la forma che la composizione.

Andiamo dunque ad analizzare quelle che sono le tecniche di stampaggio più diffuse in questo campo.

Stampaggio a iniezione

Partiamo con quella che, molto probabilmente, è il metodo con cui viene stampata la plastica più diffuso presso le aziende che si occupano di quest’attività. Tale pratica consiste nello scaldare il materiale plastico fino a portarlo a una temperatura in cui esso si trova a fondare per poi essere inserito, attraverso una pressione elevata, in uno stampo chiuso. Una volta che il materiale si è solidificato, lo stampo può essere finalmente aperto per ritrovarsi sulle mani il componente di plastico desiderato.

Ciò è possibile grazie a un macchinario che prende il nome di pressa a iniezione, composta da due parti principali: la prima è chiamata a portare il materiale a fusione e a spingerlo nello stampo una volta che la plastificazione è avvenuta, mentre la seconda, ossia il gruppo di chiusura (che può attivarsi in maniera idraulica o meccanica), è funzionale a garantire la serratura dello stampo e, quindi, a portare a termine il processo.

È proprio lo stampaggio a iniezione il metodo che utilizza l’azienda Ludabak, fra le poche a occuparsi contemporaneamente dello stampaggio di termoplastici e termoindurenti in Italia. Se avete bisogno di componenti esteticamente perfetti e realizzati con massima precisione, allora vi consigliamo di rivolgervi a loro.

Stampaggio a iniezione con reazione

Abbastanza simile allo stampaggio appena descritto, quello a iniezione con reazione chiama in causa dei composti poliuretanici. In particolare, tale tipologia di stampaggio impiega due elementi allo stato liquido che vengono poi immessi nello stampo: la frazione Iso,che contiene isocianati, e quella Poli, che include ossidrili.

Sviluppatosi intorno agli anni Cinquanta, lo stampaggio a iniezione con reazione è particolarmente adatto per creare componenti di grandi dimensioni e, infatti, negli anni passati era appannaggio del settore automobilistico. Il macchinario con cui si svolge lo stampaggio è dotato di uno stampo in alluminio che accoglie i materiali per la loro seguente polimerizzazione e solidificazione.

Stampaggio per compressione

Il punto focale attorno cui ruota questa tecnica di stampaggio è la vulcanizzazione della gomma, dove quest’ultimo materiale si unisce allo zolfo in maniera chimica e grazie al loro riscaldamento.

Per mettere in atto questa pratica è necessario avvalersi di una pressa che presenta all’interno del suo piano di lavorazione uno stampo in alluminio o acciaio. La pressione esercitata può variare da poche tonnellate a varie centinaia: l’elastomero, cioè il polimero nello stato gommoso, viene lavorato a temperature che vanno dai 140 ai 180 gradi, grazie a un riscaldamento elettrico, per ottenere il manufatto della forma desiderata.

Il maggiore vantaggio dello stampaggio per compressione è legato all’elevato grado di flessibilità che questo procedimento possiede, in quanto si ha la possibilità di incorporare nel componente creato vari tipi di inserti provenienti da fonti variegate.

Termoformatura

Le vere protagoniste di questo metodo di stampaggio delle materie plastiche sono le lastre o le pellicole sottovuoto oppure sotto pressione. Utilizzando una macchina termoformatrice, nel caso si opti per il sottovuoto, si procede con il riscaldamento delle lastre e con il loro appoggio per aspirazione sullo stampo, in modo tale che le esse assumano tutte le forme desiderate. Nell’eventualità in cui, invece, si scelga di adottare il sotto pressione, la pellicola si attacca allo stampo a causa della pressione esercitata dall’aria che velocizza anche la fase di raffreddamento.

La precedentemente citata macchina termoformatrice è perfetta per produrre grandi quantità di componenti, anche se i pezzi sono diversi tra di loro e i tempi di produzione sono limitati. In generale, la termoformatura è indicata per realizzare blister, vaschette ad uso alimentare, cassette da inserire all’interno degli elettrodomestici ma anche finiture per le automobili.

Stampaggio per soffiaggio

Se a dover essere prodotto è un componente dalla forma cava, allora il tipo di stampaggio da adoperare è quello a soffiaggio. Ci riferiamo a prodotti come bottiglie, contenitori o flaconi di vario tipo.

Cercando di analizzare questo metodo di stampaggio, iniziamo con il dire che il materiale puro, sotto forma di granuli, viene inserito in un cilindro riscaldato che, con la sua alta temperatura raggiunta, rende il materiale molle. Quest’ultimo viene poi iniettato oppure miscelato fino a che non si produce un preforma a forma di tubo in plastica.

Dopodiché, il materiale è serrato in uno stampo che presenta la sagoma che dovrà possedere il prodotto finale. Nella chiusura del processo, un forte getto d’aria viene soffiato nello stampo affinché la plastica si gonfi e acquisisca in maniera perfetta la forma dello stampo che lo contiene.

Rotostampaggio

Anche il rotostampaggio, detto anche stampaggio rotazionale, si occupa di produrre componenti cavi, ma questo particolare tipo di stampaggio è maggiormente indirizzato a realizzare prodotti di dimensioni maggiori.

Il materiale plastico, ridotto in polvere, viene immesso in uno stampo cavo, solitamente composto da alluminio, che si trova a girare lungo due assi. Mentre è in atto questa operazione, lo stampo è riscaldato al fine di far aderire il materiale alle pareti dello stampo.

Come negli altri processi, si aspetta che lo stampo si freddi per estrarre finalmente il prodotto finito. Parliamo di prodotti quali mobili, giocattoli, cassonetti, imbarcazioni e vasi.